中央经济工作会议明确提出“坚持‘双碳’引领，推动全面绿色转型”，将重点行业节能降碳改造推向纵深。　　“这为纺织行业高质量发展指明了方向。”中国纺织工业联合会副会长、社会责任办公室主任阎岩接受本报记者专访时表示，纺织行业绿色转型目前已形成“头部引领、分层追赶”的良性格局，从理念倡导进入规模化实践阶段，正通过技术革新、价值链协同与产业生态支撑的多元发力，释放高质量发展新动能。 技术引领效应持续显现 在工业和信息化部近期公布的“2025年度重点行业能效‘领跑者’企业名单”中，江苏恒科新材料有限公司成功入选，成为聚酯涤纶细分行业全国唯一的“领跑者”企业。 “作为恒力集团全资子公司，恒科新材已构建全流程中水回用系统，废水回用率超90%，年节约水资源250万吨以上。”恒科新材副总经理陆佳颖介绍，在能源结构优化方面，建成总容量106.5兆瓦的光伏发电项目及60兆瓦/120兆瓦时储能系统，打造“光储充”一体化模式，热媒炉全面采用生物质颗粒燃料，可再生能源利用占比超40%。同时，回收利用聚酯工艺塔塔顶蒸汽及空压机余热，用于制冷与物料加热。近3年，共完成79项节能技改项目，创造效益超7000万元。 阎岩说，这些“领跑者”企业的核心价值不仅在于自身运营的深度脱碳，更在于构建了系统化的降碳体系。如安踏集团通过科学碳目标倡议（SBTi）的1.5℃路径验证，承诺到2030年将范围1、范围2的绝对排放量减少42%；波司登提出“2038年实现运营净零排放”及“引领全价值链迈向净零”的目标，将减排责任延伸至供应链各环节。 在头部企业的带动下，纺织行业整体能效显著提升。加入中国纺联“30·60碳中和加速计划”的先锋企业，2022年至2024年间平均单位能耗碳排放强度下降26%，行业绿色能源应用比例从2022年的8%提升至2024年的23%，技术引领效应持续显现。 从能源转型到全链协同 当前，纺织行业的节能降碳正从单一设备改造，升级为涵盖战略、技术、管理和金融的综合性系统变革。 达利丝绸的AI能碳管理中心实现能耗与碳排放的精细化、实时化管控；魏桥纺织研发的“环保碳溶聚酯中空纺纱技术”，在提升产品性能的同时，还让生产过程中的化学需氧量（COD）排放降低了68%；李宁等品牌企业通过ESG（环境、社会和公司治理）信息系统，将碳数据收集范围扩大至占订单超90%的供应商，推动重点供应商设定减排路径。 能源结构转型是“双碳”目标实现的核心突破口。程晧介绍，行业正构建多元化清洁能源替代体系，生物质能作为低碳能源，已在恒力、盛虹等企业的多个工厂落地应用，通过燃料替代实现碳排放削减；沿海纺织企业依托核能的低成本蒸汽，匹配印染、化纤能源需求。随着生物质能纳入低碳能源体系，将进一步推动化纤及印染环节能源结构优化。 供应链协同成为释放减排潜力的关键，也是当前重点攻坚方向。中国资源循环集团旗下资环绿纤科技创新与数智化部负责人年春桥指出，废旧纺织品回收行业虽处于充分竞争状态，但产业链协同效率较低，从收集、分拣到再生的各环节之间信息共享不畅，缺乏统一平台与追溯机制，导致原料供应不稳定、品质不均，制约整体运转效率。 有报告显示，我国仅有21%制定了气候战略的企业将覆盖范围拓展至全价值链，且低碳试点项目多集中于自身运营和下游环节。 破解数据孤岛、建立成本共担机制，从而深化从原材料采购到产品回收的全价值链协同，是挖掘未来减排潜力的核心。