“大数不怕算，小数怕长算。”如今，除了通过柔性供应链模式和精益化管理减少浪费外，SHEIN推出了一系列创新的能效提升项目，不仅优化了自身运营场所的节能减碳，还通过“节能小改动”，带来了“经济和环境双收益”，推动了更多供应商节能减碳又降本。

　自2022年起至2024年底，SHEIN陆续落地开展了一系列节能减排项目，如“清洁始于设计(Clean by Design)”、“供应商能效领航者”、“供应商标准化工厂节能融合”等，实施了650多项节能改造措施，有效降低了供应商工厂的水、电、气等能源消耗，仅节水一项就相当于节约了150个成衣厂一年的用水需求。这些项目不仅帮助供应商实现了节能减碳，还带来了显著的经济效益。

　“我们通过节能减碳节省下来的费用已经覆盖了项目改造的成本。”广东中山一家SHEIN的服装供应商表示。SHEIN联合第三方专家，为供应商工厂量身定制了节能减碳方案，包括合理设置空压机压力降低耗电量和耗气量、更换功率更低的节能灯和节水喷嘴等，这些多数是供应商工厂此前容易忽视的细节。

　通过能效提升项目，SHEIN在佛山的一家上游面料供应商工厂实施了多项节能措施，最终减少了18%的用水量和15%的废水排放量，实现了以小投入取得大回报。此外，SHEIN还推出了基于行业普适性技术的供应商标准化工厂节能融合和供应商能效领航者项目，进一步推动了节能减排。

　在供应商标准化工厂建设中，SHEIN通过优化照明系统、排查蒸汽泄漏等措施，有效提高了工人工作环境的舒适度，生产效率也得到了提升。在“能效领航者”项目中，SHEIN携手行业专家，指导供应商通过简单的节能小改动获得显著的环境和经济大效益。

　数据显示，这些供应商能效提升项目的实施，有效降低了工厂的水、电、气等能源消耗。自2022年起至2024年底，SHEIN共实施了650多项节能改造措施，累计助供应商实现减碳量超7.5万吨，节水量超过120万吨，节电量超过2700万度，且累计节约成本近亿元。

　在其自营场所，SHEIN也积极推进能效提升与节能减碳。通过优化照明系统和制冷系统、新建数字化能源管理系统等措施，SHEIN在多个自营场所实施了近60项能效提升措施，每年可减少用电超2300万度，减少碳排放超1.3万吨。

　能效提升项目是SHEIN在绿色减碳领域对供应商赋能的一个缩影。近日，SHEIN宣布其2050年净零排放目标已获SBTi(科学碳目标倡议组织)批准。这是SHEIN创新数字化按需时尚模式、从源头减少浪费、并在业务全流程推进绿色减碳的持续行动。

　SHEIN携手供应商创新推进按需柔性供应链模式，根据市场和用户需求预测和控制生产，从源头上破解行业高库存顽疾，减少浪费并促进产业数字化升级。同时，SHEIN深入产品全生命周期的全链条各环节，通过技术创新推动整个体系进一步降本增效和绿色低碳转型。

　例如，SHEIN与东华大学联合研发出更具应用性和经济性的再生涤纶解决方案，回收废旧纺织材料与PET瓶等涤纶材料；与传化化学成立联合实验室，关注印染加工的数字化、绿色低碳升级；推广数码冷转印牛仔工艺技术，节水70.5%。

（文章来源：中国新闻网）